1. Just-in-time production (JIT)
အချိန်နှင့်တပြေးညီ ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းသည် ဂျပန်နိုင်ငံမှ ပေါ်ပေါက်လာပြီး ၎င်း၏ အခြေခံ အယူအဆမှာ လိုအပ်သည့် ထုတ်ကုန်ကို လိုအပ်သည့် ပမာဏဖြင့်သာ ထုတ်လုပ်ရန် ဖြစ်သည်။ ဤထုတ်လုပ်မှုပုံစံ၏ အဓိကအချက်မှာ ကုန်ပစ္စည်းစာရင်းမပါဘဲ ထုတ်လုပ်မှုစနစ် သို့မဟုတ် ကုန်ပစ္စည်းစာရင်းကို နည်းပါးအောင်ပြုလုပ်သည့် ထုတ်လုပ်မှုစနစ်ဖြစ်သည်။ ထုတ်လုပ်မှုလည်ပတ်မှုတွင်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် ပုံမှန်မဟုတ်သော သိုလှောင်မှုကို တားဆီးရန်အတွက် စံသတ်မှတ်ချက်များကို တင်းတင်းကျပ်ကျပ် လိုက်နာဆောင်ရွက်သင့်ပြီး၊ ဝယ်လိုအားအရ ထုတ်လုပ်ကာ ပုံမှန်မဟုတ်သော ပစ္စည်းစာရင်းကို တားဆီးရန်အတွက် ဆိုက်တွင် လိုအပ်သလောက် ပစ္စည်းများ အများအပြား ပေးပို့သင့်ပါသည်။
2. 5S နှင့် အမြင်ဆိုင်ရာစီမံခန့်ခွဲမှု
5S (ပေါင်းစပ်ခြင်း၊ ပြုပြင်ခြင်း၊ သန့်ရှင်းရေး၊ သန့်ရှင်းရေး၊ စာတတ်မြောက်ခြင်း) သည် ဆိုက်အတွင်း အမြင်ဆိုင်ရာ စီမံခန့်ခွဲမှုအတွက် ထိရောက်သော ကိရိယာတစ်ခုဖြစ်ပြီး ဝန်ထမ်းများ၏ စာတတ်မြောက်မှု မြှင့်တင်မှုအတွက် ထိရောက်သော ကိရိယာတစ်ခုဖြစ်သည်။ 5S ၏အောင်မြင်မှု၏သော့ချက်မှာ စံချိန်စံညွှန်းသတ်မှတ်ခြင်း၊ အသေးစိတ်ကျဆုံးသော ဆိုက်တွင်းစံချိန်စံညွှန်းများနှင့် ရှင်းလင်းသောတာဝန်ဝတ္တရားများဖြစ်သည်၊ သို့မှသာ ဝန်ထမ်းများသည် ဆိုက်၏သန့်ရှင်းမှုကို ဦးစွာထိန်းသိမ်းနိုင်စေရန်၊ ဆိုက်နှင့်စက်ပစ္စည်းများ၏ပြဿနာများကိုဖြေရှင်းရန်အတွက် မိမိတို့ကိုယ်မိမိတင်ပြကာ၊ တဖြည်းဖြည်းနှင့် ပရော်ဖက်ရှင်နယ်တိုးတက်ကောင်းမွန်လာစေရန်၊ အကျင့်စာရိတ္တကောင်းမွန်ပြီး ကျွမ်းကျင်တတ်မြောက်မှု။
3. Kanban စီမံခန့်ခွဲမှု
Kanban သည် စက်ရုံရှိ ထုတ်လုပ်မှုစီမံခန့်ခွဲမှုဆိုင်ရာ သတင်းအချက်အလတ်ဖလှယ်ရန် နည်းလမ်းတစ်ခုအဖြစ် အသုံးပြုနိုင်သည်။ Kanban ကတ်များသည် အချက်အလက်အနည်းငယ်ပါရှိပြီး ထပ်ခါတလဲလဲ အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ အသုံးများသော kanban အမျိုးအစား နှစ်မျိုးရှိသည်- ထုတ်လုပ်ရေး kanban နှင့် delivery kanban ။ Kanban သည် ရိုးရှင်းသော၊ မြင်သာပြီး စီမံခန့်ခွဲရလွယ်ကူသည်။
4. Standardized Operation (SOP)
စံချိန်စံညွှန်းသတ်မှတ်ခြင်းသည် မြင့်မားသောထိရောက်မှုနှင့် အရည်အသွေးမြင့်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အထိရောက်ဆုံးစီမံခန့်ခွဲမှုကိရိယာဖြစ်သည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၏တန်ဖိုးကိုခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီးနောက်၊ သိပ္ပံနည်းကျလုပ်ငန်းစဉ်စီးဆင်းမှုနှင့်လည်ပတ်မှုလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများနှင့်အညီစာသားဆိုင်ရာစံနှုန်းကိုဖွဲ့စည်းသည်။ စံချိန်စံညွှန်းသည် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို အဆုံးအဖြတ်ပေးခြင်းအတွက် အခြေခံသာမက ဝန်ထမ်းများအား လုပ်ငန်းဆောင်ရွက်မှု စံချိန်စံညွှန်းသတ်မှတ်ရန် လေ့ကျင့်ပေးခြင်းအတွက် အခြေခံဖြစ်သည်။ ဤစံနှုန်းများတွင် ဆိုက်မြင်နိုင်သော စံနှုန်းများ၊ စက်ကိရိယာ စီမံခန့်ခွဲမှု စံနှုန်းများ၊ ထုတ်ကုန် ထုတ်လုပ်မှု စံနှုန်းများနှင့် ထုတ်ကုန် အရည်အသွေး စံနှုန်းများ ပါဝင်သည်။ ပေါ့ပါးသောထုတ်လုပ်မှုသည် "အရာရာတိုင်းကို စံချိန်စံညွှန်းမီရန်" လိုအပ်သည်။
5. အပြည့်အဝ ထုတ်လုပ်မှု ထိန်းသိမ်းခြင်း (TPM)
အပြည့်အ၀ပါဝင်မှုတွင်၊ ကောင်းမွန်စွာဒီဇိုင်းဆွဲထားသော စက်ကိရိယာစနစ်တစ်ခုကိုဖန်တီးပါ၊ ရှိပြီးသားစက်ပစ္စည်းများ၏အသုံးပြုမှုနှုန်းကိုမြှင့်တင်ပါ၊ ဘေးကင်းရေးနှင့်အရည်အသွေးမြင့်မားမှုကိုရရှိရန်၊ ဆုံးရှုံးမှုများကိုကာကွယ်ရန်၊ သို့မှသာ လုပ်ငန်းများ၏ကုန်ကျစရိတ်ကိုလျှော့ချနိုင်ပြီး အလုံးစုံထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုတိုးတက်စေမည်ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် 5S ကို ထင်ဟပ်စေရုံသာမက ပိုအရေးကြီးသည်မှာ အလုပ်ဘေးကင်းရေး ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုနှင့် ဘေးကင်းသော ထုတ်လုပ်မှုစီမံခန့်ခွဲမှုတို့ကို ရောင်ပြန်ဟပ်စေပါသည်။
6. စွန့်ပစ်ပစ္စည်း (VSM) ကိုဖော်ထုတ်ရန် Value stream Maps ကိုသုံးပါ
ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်သည် အံ့သြဖွယ်ကောင်းသော စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများနှင့် ပြည့်နှက်နေပြီး၊ Value Stream Mapping သည် ပိန်စံနစ်ကို အကောင်အထည်ဖော်ရန်နှင့် စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားခြင်း၏ အခြေခံနှင့် အဓိကအချက်ဖြစ်သည်။
လုပ်ငန်းစဉ်တွင် စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများ ဖြစ်ပေါ်လာသည့်နေရာကို ဖော်ထုတ်ပြီး ပိန်ကြုံသော တိုးတက်မှု အခွင့်အလမ်းများကို ဖော်ထုတ်ပါ။
• တန်ဖိုးစီးကြောင်းများ၏ အစိတ်အပိုင်းများနှင့် အရေးကြီးပုံကို နားလည်ခြင်း၊
• “တန်ဖိုးစီးကြောင်းမြေပုံ” ကို အမှန်တကယ်ရေးဆွဲနိုင်မှု၊
• ဒေတာစီးဆင်းမှု ပုံကြမ်းများကို တန်ဖိုးထားရန် အသုံးချမှုကို အသိအမှတ်ပြုပြီး ဒေတာပမာဏ တိုးတက်စေမည့် အခွင့်အလမ်းများကို ဦးစားပေးလုပ်ဆောင်ပါ။
7. ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း၏ဟန်ချက်ညီသောဒီဇိုင်း
စည်းဝေးပွဲလိုင်း၏ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိသော အပြင်အဆင်သည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်သားများ၏ မလိုအပ်သောရွေ့လျားမှုကိုဖြစ်စေပြီး ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို လျော့ကျစေသည်။ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိသော ရွေ့လျားမှုအစီအစဉ်နှင့် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိသော လုပ်ငန်းစဉ်လမ်းကြောင်းကြောင့် အလုပ်သမားများသည် လုပ်ငန်းခွင်ကို သုံးကြိမ် သို့မဟုတ် ငါးကြိမ်ခန့် ဖြုတ်ချသည်။ ယခု အကဲဖြတ်ခြင်းသည် အရေးကြီးသောကြောင့် ဆိုက်စီစဉ်ခြင်းလည်း ဖြစ်သည်။ အချိန်နှင့် ကြိုးစားအားထုတ်မှုကို သိမ်းဆည်းပါ။ လျှော့နည်းဖြင့် များများလုပ်ပါ။
8. ဆွဲထုတ်ခြင်း
ဆွဲထုတ်ခြင်းလို့ ခေါ်တဲ့ Kanban Management လို့ ခေါ်တဲ့ “ပစ္စည်းယူတဲ့ စနစ်” ကို အသုံးပြုခြင်း ဆိုသည်မှာ “ဈေးကွက်” အရ ထုတ်လုပ်ရန် လိုအပ်သော လုပ်ငန်းစဉ်များ အပြီးတွင်၊ ထုတ်ယူရန် ယခင် လုပ်ငန်းစဉ်၏ လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ထုတ်ကုန် ပြတ်လပ်မှု၊ လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း တူညီသော ထုတ်ကုန်ပမာဏ၊ ဆွဲယူထိန်းချုပ်မှုစနစ်တစ်ခုလုံးကို ပုံဖော်ရန်အတွက် ထုတ်ကုန်တစ်ခုထက်ပို၍ မထုတ်လုပ်ပါ။ JIT သည် ဆွဲထုတ်ခြင်းအပေါ် အခြေခံရန် လိုအပ်ပြီး ဆွဲထုတ်ခြင်းစနစ်သည် ပိန်သောထုတ်လုပ်မှု၏ ပုံမှန်အင်္ဂါရပ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ အဓိကအားဖြင့် အောင်မြင်ရန် အကောင်းဆုံးဆွဲယူသည့်စနစ်သည် ကုန်ပစ္စည်းစာရင်း သုညကို လိုက်ရှာသည်။
9. အမြန်ပြောင်းခြင်း (SMED)
အမြန်ကူးပြောင်းခြင်းသီအိုရီသည် အဖွဲ့၏ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှုအောက်တွင် စက်ကိရိယာများ စက်ရပ်ချိန်ကို လျှော့ချရန် ရည်ရွယ်ချက်ဖြင့် စစ်ဆင်ရေးသုတေသနနည်းပညာများနှင့် ပြိုင်တူအင်ဂျင်နီယာများအပေါ် အခြေခံထားသည်။ ထုတ်ကုန်လိုင်းကို ပြောင်းလဲခြင်းနှင့် စက်ကိရိယာများကို ချိန်ညှိသည့်အခါ၊ ဦးဆောင်ချိန်ကို အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ ဖိသိပ်နိုင်ပြီး အမြန်ပြောင်းခြင်း၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုသည် အလွန်ထင်ရှားပါသည်။
စောင့်ဆိုင်းနေသောအချိန်ဖြုန်းခြင်းကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လျှော့ချရန်အတွက်၊ သတ်မှတ်ချိန်ကို လျှော့ချခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် တန်ဖိုးမထားသောအလုပ်များအားလုံးကို ဖြည်းဖြည်းချင်းဖယ်ရှားကာ လျှော့ချကာ ၎င်းတို့အား စက်ရပ်သွားခြင်းမရှိသည့် ပြီးဆုံးသည့်လုပ်ငန်းစဉ်များအဖြစ် ပြောင်းလဲရန်ဖြစ်သည်။ Lean ထုတ်လုပ်မှုသည် စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများကို စဉ်ဆက်မပြတ် ဖယ်ရှားပစ်ရန်၊ စာရင်းများကို လျှော့ချရန်၊ ချို့ယွင်းချက်များကို လျှော့ချရန်၊ ထုတ်လုပ်မှု စက်ဝန်းအချိန်ကို တိုစေရန်နှင့် အောင်မြင်ရန် အခြား သီးခြားလိုအပ်ချက်များကို လျှော့ချရန်၊ တပ်ဆင်ချိန်ကို လျှော့ချခြင်းသည် ဤပန်းတိုင်ကို အောင်မြင်စေရန် ကူညီပေးသည့် အဓိကနည်းလမ်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။
10. စဉ်ဆက်မပြတ် တိုးတက်မှု (Kaizen)
တန်ဖိုးကို တိကျစွာဆုံးဖြတ်ရန်၊ တန်ဖိုးစီးကြောင်းကို ခွဲခြားသတ်မှတ်ရန်၊ ကုန်ပစ္စည်းတစ်ခုအတွက် တန်ဖိုးဖန်တီးခြင်းအဆင့်များကို အဆက်မပြတ်စီးဆင်းစေကာ ဖောက်သည်အား လုပ်ငန်းမှတန်ဖိုးကို ဆွဲထုတ်စေသောအခါတွင် မှော်ဆန်မှုစတင်ဖြစ်ပေါ်လာသည်။
ကျွန်ုပ်တို့၏ အဓိကဝန်ဆောင်မှု
သင့်ပရောဂျက်များအတွက် ကိုးကားရန် ကြိုဆိုပါသည်-
ဆက်သွယ်ရန်-info@wj-lean.com
Whatsapp / ဖုန်း / Wechat : +86 135 0965 4103
ဝဘ်ဆိုဒ်-www.wj-lean.com
တင်ချိန်- စက်တင်ဘာ ၁၃-၂၀၂၄
